福特六和品質之旅 實現品牌承諾 持續在台深耕

持續投資升級 實現福特六和汽車對台灣消費者的品質造車承諾

福特六和總裁朱忠園表示,「福特六和至今在台深耕邁入第45年,品質與安全是我們對消費者的承諾,我們將Ford全球一致化的製造標準導入台灣,並在製造流程與生產設備不斷精進來達到顧客滿意,以Ford Kuga為例,三個月內新車的每千台維修率相較去年同一周期大幅下降三成,也在NCBS新車車主意見調查報告中拔得國產休旅車推薦意願頭籌。福特六和將持續提供消費者最佳的品質,讓更多的車主成為Ford品牌最佳代言人。」

超過1,000項測試為產品開發及量產品質把關

福特六和以Ford全球一致的標準從車輛研發、車輛製造、成車檢驗,每一台出產的車輛均確保高品質。在產品開發到量產前,會經過零件設計驗證、系統設計驗證,以及供應商品質核准及整車小批量驗證,並進行總共超過1,000項的測試,包含車輛內裝、外觀、底盤系統、動力系統、電裝系統及車輛整合等,藉以提升車輛的堅固與耐久度。

廠設備升級為品質把關 與全球Ford標準一致化

在製造設備更新與優化方面,福特六和已完成包括塗裝、車身、裝配、物流等製造工藝提升,確保在One Ford全球策略下,台灣擁有與全球Ford一致的高品質、高彈性、智慧化的製造能力。全球Ford也採用一套以消費者意見為核心的品質流程,希望能夠藉由消費者意見的回饋,將過去顧客的問題及反映做彙整,作為產品開發與製造品質提升的依據。福特六和也以先進的生產設備與標準,提升問題的檢出能力,並透過全球Ford資源來迅速解決問題。現有福特六和生產之產品已極具品質與競爭力,消費者難從表面體會差異,但在製程優化及防錯上具有很大意義。這樣的世界級製造實力,不僅可提供國內消費者全球標準的優質產品,也讓台灣在Ford全球分工體系的地位重要性日益增加。
整體自動化比例提升50%生產效率及彈性更佳 車身塗裝品質更臻完美
      福特六和最新一次的設備升級亮點包含車身廠及塗裝廠。車身廠中的自動化彈性車身生產線從以往的多車型分線及多人力的生產線精進為多車型共線自動化彈性生產線,整體採用機器人焊接將自動化比例提升50%,車身製造的升級設備強化了最堅固安全的車輛本質,並能更彈性地因應訂單需求。塗裝廠部份則導入金油噴房溫濕控制系統,主要提升整體塗裝的漆面品質,打造車輛更有質感的光澤度。
福特六和品質之旅重點探索
成就堅實車身

破壞實驗室 (Tear Down Room)

以自主性破壞式檢測檢驗車身焊點品質 全面把關車身結構安全性

       為確保每台由福特六和出廠車輛之車身品質,福特六和每月至少抽取一輛組裝完成之車體執行破壞測試。在法規要求之外,以更嚴格標準自我要求,以自主性的破壞式檢測來檢視車身有效焊徑,並做為後續生產流程上強化的基準,確保焊接強度,全面把關車身結構安全性,維持產品品質一致性,以符合全球Ford品質標準。目前福特六和在台生產的車輛均在車身重要結構部分使用高強度鋼材及硼鋼,以精密計算過的焊點來連接,並透過持續升級的設備提升焊接品質,搭配車身結構設計,能夠在受到衝撞擊時,將車內乘客傷害減到最低。
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整合性彈性車身製造 (Body Flexible Construction System) 

自動化程度大幅提升50%,確保車身組裝品質,提升未來整體產能及生產彈性擴充性

福特六和在全新的車身產線導入彈性車身整合線,透過引進機器人設備將自動化程度大幅提升50%,同時也導入新型點焊設備,更能確保焊接品質。在底盤組裝線則採用全新的Flextrack機器人傳輸系統,可以在工作站的任一位置透過控制器來精密停止或移動機器人,提供更彈性及精準的傳輸定位,有利於未來整體產線的擴充性。
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高效能彈性總組 (Flexible Framing)

大幅縮減更換夾具時間至18秒內,實現不同規格車身進行混線生產

高效能彈性總組 (Flexible Framing)將首度運用於今年導入台灣的策略車款Ford Escort上,可針對不同造型、規格的車身在同一條生產線上進行混線生產,此彈性製造方式之特點包含: 
高品質—提升產品組裝品質與精度
福特六和採用之車身彈性製造系統使用成型沖孔技術,透過誤差值於0.1mm內的對接機制進行車體打造,進而進行沖孔,此系統能有效減少原先在車體零件沖孔而因焊接所造成的孔位組合累積公差,提升產品組裝品質與精度。
高彈性—智慧製造及多元彈性需求
福特六和車身彈性製造系統利用不同夾治具切換,使單一產線能處理的產品規格增加到四種車型,原先需要四條生產線才能達到的產能,由一條新產線即可完成。因應生產不同車型所更換夾具的時間,大幅減少至18秒。
智慧綠能—能源使用效率提升
福特六和車身彈性製造系統所使用的焊接工具採用中頻直流焊接 ,所產生的電流具穩定無峰值的特性,在車身鈑金於焊接過程中,除了比傳統交流焊接節省80%耗能,還可降低焊接時火花的產生,不僅可提升員工工作環境的安全外,也提升了焊接品質的穩定度。
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雷射銅焊 (Laser Brazing)

國產車廠率先導入,同時提升車身剛性及增進細部美觀

福特六和車身彈性製造系統採用常見於歐美豪華進口車之雷射銅焊技術 (Laser Brazing),其製程為透過機器人抓手取物,將車頂板放置於車體上,由機器人執行固定點焊接固定,再經由產線送入雷射室裡進行雷射銅焊。雷射銅焊是透過雷射做為熱源,將銅絲熔融,並透過毛細作用將兩個鈑件做結合,達到焊接目的,其好處除保持其良好外觀及防水作用外,最重要的是能提供更好的車體剛性。
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氣密稽核實驗室 (Air Leakage)

測試車輛氣體洩漏量,免除異音發生率

氣密稽核實驗室內部採用特殊材質包覆,主要在抑制環境噪音,以符合Ford全球標準,讓室內分貝數保持低於60db,並使用獨特抽/灌風設備抽出/或灌入空氣於測試車輛,用以測試車輛氣體洩漏量,並透過儀器進行洩漏率量測,依據不同車型而有不同的洩漏率標準,透過此稽核免除異音發生率,確保整車品質。
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路況模擬實驗室

以大數據分析使用者經驗設計測試路譜,協助測試員分析與深究異音

路況模擬實驗室用於檢測車身異音,為達到最準確的檢測,整間實驗室牆壁透過特殊隔音設計,讓室內分貝數保持低於60db;4 Poster名字取自於其四組液壓,主要是透過置放於車子四輪底部的液壓柱,利用液壓系統將車身頂高,並根據全球各地路況及車主使用經驗之大數據,收集客戶在何種路面發現異音及問題,分析並設計出11種路譜,亦考量氣候路面條件隨時變化進行動態調整,以模擬車輛實際行走於不同路面之震動幅度;同時,受過專業訓練的異音測試員於車內聆聽車子在震動時所發出的聲音,分析與深究異音問題點。
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振動異音測試道 (Squeak & Rattle Test Track)

以Ford全球一致規範打造八種路況,成車全面進行噪音源分析及檢測,確保成車品質

此為遵循Ford全球規範並根據台灣使用需求,於福特六和廠區內打造而成的實體車輛測試道,部份材料如比利石磚更為因應Ford全球一致規格使用進口石材,每塊磚石所鋪設的間距都與全球一致。測試道路面包含鵝卵石、洗衣板、繩索、角鋼、比利時磚/歐洲磚、直行車體扭曲、轉彎車體扭曲、減速路拱八項路況,測試總長度約350公尺,主要確保福特六和所有出廠車輛在異音檢測部份達成100%路試並且合格,才能夠將最佳品質提供給台灣消費者
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